प्रिंटिंग प्रक्रिया में, बर्ड केज भागों पर स्क्रीन प्रिंटर एवं पैड प्रिंटर का उपयोग किया जाता है। स्याही साफ-सुथरी तरह से लगती है, लेकिन रंग में भिन्नता देखने को मिलती है… एक बैच से दूसरे बैच में, एक शिफ्ट से दूसरी शिफ्ट में। दस में से नौ बार, यह समस्या स्याही के कारण नहीं होती… बल्कि फोटोइनिशिएटर की अवशोषण क्षमता एवं यूवी लैंप के स्पेक्ट्रल आउटपुट में अंतर के कारण होती है। जब तरंगदैर्घ्य सही नहीं होते, तो क्यूरिंग प्रक्रिया पूरी तरह से पूरी नहीं हो पाती, जिससे रंग में भिन्नता आ जाती है।
तकनीकी दृष्टि से महत्वपूर्ण बातें
हम लैंप को स्याही में मौजूद फोटोइनिशिएटर की तरंगदैर्घ्य के अनुरूप ही डिज़ाइन करते हैं… आमतौर पर 365 नैनोमीटर या 385 नैनोमीटर। स्पेक्ट्रल विचलन को ±5 नैनोमीटर तक ही रखा जाता है। ऐसा करने से सब्सट्रेट पर एकसमान रोशनी पड़ती है… न तो किनारों पर क्यूरिंग अधूरी रहती है, न ही केंद्र में। हमारे हाई-प्रेशर पारा लैंपों में 5,000 घंटों बाद भी 5% से कम की कमी होती है। डाइक्रोइक रिफ्लेक्टर, ऊर्जा को सही जगह पर ही भेजता है… न कि गर्मी के रूप में।
यह तरीका क्यों कारगर है?
बर्ड केज भागों पर प्रिंटिंग करते समय, रंग की एकरूपता ही महत्वपूर्ण है… जब तरंगदैर्घ्य सही होता है, तो क्यूरिंग प्रक्रिया सही समय में ही पूरी हो जाती है… जिससे रंग में कोई भिन्नता नहीं आती। इससे Lab* मान स्थिर रहते हैं, प्रिंटिंग गति बढ़ जाती है, एवं अस्वीकृत उत्पादों की संख्या कम हो जाती है। ऊर्जा की खपत भी कम हो जाती है… क्योंकि रिफ्लेक्टर एवं स्थिर स्पेक्ट्रल आउटपुट के कारण ही आवश्यक मात्रा में ऊर्जा ही प्राप्त होती है।
कुछ व्यावहारिक बातें
लैंप को प्रिंटर के रिफ्लेक्टर एवं शटर की संरचना के अनुरूप ही चुनना आवश्यक है… अनुपयुक्त रिफ्लेक्टर से ऊर्जा बर्बाद हो जाती है, एवं गर्म बिंदु भी बन जाते हैं। सब्सट्रेट की ऊष्मा सहन क्षमता की भी जाँच करनी आवश्यक है… यहाँ तक कि ओजोन-रहित लैंप भी आईआर विकिरण उत्पन्न करते हैं। धूलयुक्त वातावरण में, क्वार्ट्ज विंडो की देखभाल आवश्यक है… क्योंकि धूल के कारण ऊर्जा बिखर जाती है, एवं स्पेक्ट्रम में भी बदलाव हो जाता है। साथ ही, कनेक्टर एवं आर्क लंबाई को पहले ही निर्धारित कर लेना आवश्यक है… ताकि पुनः काम करने की आवश्यकता ही न पड़े।