인쇄 과정에서, 새장 부품들은 페드 프린터 아래로 굴러가고, 그 다음에는 스크린 프린터를 거칩니다. 잉크는 깔끔하게 도포되지만, 색상은 배치마다, 작업 시간대마다 달라집니다. 대부분의 경우, 문제는 잉크 자체가 아니라, 광개시제의 흡수 파장과 UV 램프의 스펙트럼 출력 사이의 불일치 때문입니다. 파장이 정확히 일치하지 않으면, 경화 반응이 제대로 이루어지지 않고, 안료의 배열도 변하게 됩니다. 이것이 바로 색상의 차이를 유발하는 원인입니다.
기술적으로 중요한 요소들 우리는 잉크의 광개시제가 반응하는 파장(보통 365nm나 385nm)을 기준으로 램프를 설계합니다. 그리고 스펙트럼의 오차를 ±5nm 이내로 유지합니다. 스펙트럼의 일관성을 유지하면, 기판 전체에 걸쳐 균일한 조명 강도가 보장됩니다. 과도하게 경화된 부분도 없고, 미경화된 부분도 없습니다. 우리의 고압 수은 램프는 5,000시간 사용해도 5% 미만의 감쇠만 발생합니다. 이색 반사체는 에너지를 열로 낭비하지 않고, 경화가 필요한 부분에 집중시켜 줍니다.
왜 이 방식이 효과적인가? 새장 부품을 인쇄할 때 색상 일관성이 매우 중요합니다. 파장이 정확히 일치하면, 교차 결합이 예상된 시간 내에 완료되어, 안료의 분산이 억제되고 점 크기도 조절됩니다. 그 결과, 반복 가능한 Lab* 값이 얻어지고, 생산 속도도 높아지며, 불량품도 줄어듭니다. 반사체와 안정적인 스펙트럼 출력 덕분에 램프를 과도하게 사용하지 않아도 되므로 에너지 사용도 줄어듭니다.
현장에서 고려해야 할 사항들 램프를 프린터의 반사체 형태와 셔터 간격에 맞게 설정해야 합니다. 반사체가 제대로 맞지 않으면 에너지가 낭비되고 과열이 발생할 수 있습니다. 기판의 내열성도 확인해야 합니다. 오존이 없는 램프라도 여전히 적외선을 방출합니다. 먼지가 많은 환경에서는 석영 창문의 관리가 필요합니다. 필름이 쌓이면 에너지가 흩어져 실제 스펙트럼이 변할 수 있습니다. 또한, 연결부와 아크 길이를 미리 명확히 정해두어 재작업을 피해야 합니다.