Na linii produkcyjnej PCB krokiem kluczowym jest aplikacja warstwy zasłaniającej elementy elektroniczne – to właśnie w tym momencie sprawdza się, czy potrafimy precyzyjnie kontrolować proces wykonywania poszczególnych elementów. Należy używać ścieżek o szerokości 50 μm oraz elementów o szerokości 75 μm. Nadmierna utwardzanie materiału sprawia, że warstwa staje się krucha, co negatywnie wpływa na przyczepność. To, co kontroluje zarówno szybkość utwardzania, jak i jakość warstwy, to ilość fotonów emitowanych przez lampę – ta wartość musi pozostać stała przez cały czas procesu utwardzania.
Co jest istotne podczas procesu utwardzania Źródło zasilania lampy UV z stałą mocą zapewnia stałą prąd, a nie napięcie. Dzięki temu łuk elektryczny pozostaje stabilny, mimo zmian impedancji par rtęci podczas rozgrzewania lampy oraz wraz z upływem czasu. Dzięki temu intensywność promieniowania i gęstość energii na powierzchni podłoża pozostają stałe.
Należy dostosować spektrum emisji lampy do właściwości fotoinicjatora. Do głębokiego utwardzania nieprzezroczystej warstwy zasłaniającej należy używać fal długości 365 nm. Gdy chcemy szybszego utwardzania przy jednoczesnym uniknięciu żółknięcia, należy używać fal długości 385–405 nm. Długość łuku elektrycznego powinna odpowiadać szerokości elementu, którym pracujemy. Aby uzyskać lepszą kontrolę nad spektrum, należy używać reflektorów pokrytych dichroikami. Ponadto należy używać osłon z kwarcu wolnego od ozonu, aby utrzymać czystość miejsca pracy.
Dlaczego to działa w przypadku warstwy zasłaniającej Stała prąd zapobiega spadkowi intensywności UV podczas nagrzewania lampy. Pierwszy element wyprodukowany jest taki sam jak tysięcy pierwszy. Proces wiązania molekull zachodzi równomiernie pomiędzy poszczególnymi elementami, a przyczepność pozostaje wysoka nawet po testach na odporność na obciążenia termiczne.
Można przyspieszyć proces produkcji, bez konieczności dalszego utwardzania. Żywotność lampy zostaje wydłużona dzięki regularnej regulacji prądu w zależności od zmian impedancji. Zużycie energii również maleje, ponieważ źródło zasilania dostarcza tylko tyle prądu, ile jest potrzebne, a nie dodatkowego napięcia, które przekształca się w ciepło.
Szczegóły, które pomagają unikać problemów Należy używać spektrometru do kontrolowania intensywności promieniowania na powierzchni elementu. Należy także upewnić się, że źródło zasilania jest kompatybilne z interfejsem drukarki oraz sekwencją zapalania lampy. Wymiarowanie źródła zasilania powinno uwzględniać całkowitą długość łuku elektrycznego, w przeciwnym razie na końcach elementu może dojść do niewystarczającego utwardzenia.
Trzeba też uwzględnić czas potrzebny na rozgrzewanie lampy. Spektrum emisji nie ustala się natychmiast, więc konieczna jest odpowiednia planowanie procesu produkcji.