En una planta de producción donde funcionan varias prensas grandes al mismo tiempo, el ruido eléctrico y las señales de radiofrecuencia provenientes de los motores y unidades de alimentación cercanas pueden afectar negativamente el funcionamiento de los sistemas UV convencionales. En las líneas de envasado de alimentos, esto se traduce en una desinfección e endurecimiento inconsistente de las superficies; algo que es inaceptable cuando el control microbiano y la integridad de la impresión son cruciales.
Lo que realmente importa desde el punto de vista técnico Nuestras lámparas UV diseñadas para la eliminación de gérmenes utilizan tecnología de amálgama de baja presión, lo que permite obtener una emisión estable a 254 nm, ideal para la inactivación de microorganismos. El revestimiento de cuarzo y el reflector están diseñados para mantener una intensidad de irradiación constante, incluso cuando hay fluctuaciones en la tensión eléctrica.
La protección electromagnética y los circuitos de encendido aislados evitan que las interferencias provenientes de los servomotores y rectificadores afecten el funcionamiento de la lámpara. La lámpara se enciende de forma eficiente y mantiene su potencia estable, sin interrupciones. Las lámparas se seleccionan en función de las necesidades de dosis (mJ/cm²), y no solo en función de su potencia en vatios. De este modo, se logra reducir la cantidad de microorganismos, manteniendo al mismo tiempo la temperatura del sustrato bajo control.
Por qué funciona bien en entornos de alta densidad En células de impresión de alta densidad, donde coexisten diferentes tipos de impresoras (offset, flexografía, serigrafía y gravura), nuestras lámparas mantienen su estabilidad espectral durante los ciclos de inicio y parada, así como durante las reconfiguraciones de la línea de producción. Esto significa que se logra una energía de curado consistente en los recubrimientos e tintas, además de una exposición germicida uniforme en las superficies de envasado.
Esto se traduce en menos rechazos, tiempos de exposición predecibles y tasas de eliminación de microorganismos consistentes en los materiales en contacto con alimentos. La potencia de la lámpara se ajusta en función de la velocidad de la línea de producción y del tiempo de exposición requerido; no hay sobreespecificación que desperdicie energía, ni subespecificación que ponga en riesgo la seguridad y calidad.
Información importante que debe saber antes de utilizarla Para adaptar la lámpara a la prensa, es necesario verificar el alcance de curado/esterilización, la geometría del reflector y las posibilidades de montaje en cada plataforma. Las impresoras offset suelen requerir espectros de mercurio de media presión (365 nm, 385 nm, 405 nm) para activar los fotoiniciadores. Por otro lado, para la eliminación de gérmenes, puede ser necesario utilizar un módulo separado a 254 nm.
Los revestimientos de cuarzo sin ozono pueden reducir ligeramente la potencia máxima de la lámpara en comparación con los diseños que generan ozono. Por lo tanto, los cálculos de dosis deben basarse en el perfil real de irradiación en la superficie objetivo, y no en la potencia nominal de la lámpara.