In un ambiente di produzione in cui operano contemporaneamente più stampanti di grandi dimensioni, il rumore elettromagnetico e le onde radio provenienti dai motori e dalle unità di alimentazione presenti nelle vicinanze possono compromettere il funzionamento dei sistemi UV tradizionali. Nelle linee di confezionamento alimentare, ciò si traduce in una disinfezione e un processo di essiccazione della superficie non uniformi: un problema insopportabile quando il controllo microbico e l’integrità delle superfici stampate sono fondamentali.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
I nostri dispositivi UV per la disinfezione si basano su tecnologie a bassa pressione, che permettono di ottenere una luminosità costante a 254 nm, ideale per l’inattivazione dei microrganismi. La struttura in quarzo e i riflettori assicurano che l’intensità della luce rimanga costante, anche quando la tensione varia. Lo schermaggio elettromagnetico e i circuiti di accensione isolati impediscono che interferenze provenienti dai motori e dai raddrizzatori possano influenzare il funzionamento del dispositivo. Il dispositivo si accende correttamente e mantiene una potenza costante, senza interruzioni. Le lampade vengono progettate in base ai requisiti di dosaggio (mJ/cm²), e non solo in base alla potenza in watt, così da garantire una riduzione efficace dei microrganismi, mantenendo al contempo sotto controllo la temperatura del materiale trattato.
Perché funziona bene in tali condizioni
Nei processi di stampa ad alta densità – offset, flexografo, serigrafia e gravure – i nostri dispositivi mantengono una stabilità spettrale anche durante i cicli di avvio/ferma e le modifiche nelle configurazioni di stampa. Ciò permette di ottenere un’energia di essiccazione uniforme sui materiali stampati, nonché una disinfezione efficace delle superfici di confezionamento. In questo modo si riducono i rifiuti, si ottengono tempi di trattamento prevedibili e tassi di eliminazione dei microrganismi costanti per i materiali a contatto con gli alimenti. La gestione dell’energia avviene in modo da adattare la potenza della lampada alla velocità di stampa e alle esigenze specifiche, evitando sia uno spreco di energia sia rischi per la sicurezza e la qualità.
Cose da sapere fin dall’inizio
Per abbinare correttamente la lampada alla stampante, è necessario verificare la finestra di trattamento/sterilizzazione, la geometria dei riflettori e le possibilità di montaggio disponibili su ciascuna piattaforma. Le stampanti offset richiedono spesso spettri a media pressione (365 nm, 385 nm, 405 nm) per stimolare l’azione dei fotoinizianti; per quanto riguarda la disinfezione, invece, può essere necessario utilizzare un modulo separato a 254 nm. Le strutture in quarzo prive di ozono possono ridurre leggermente l’intensità della luce rispetto ai modelli che producono ozono. Pertanto, i calcoli relativi alla dose di luce devono basarsi sul profilo effettivo di irradiazione sulla superficie target, e non sulla potenza nominale della lampada.