Sul piano operativo, l’uso di tecniche di “spray and dry” non è solo un vantaggio, ma è addirittura essenziale per mantenere il flusso di produzione costante. Quando si stampano componenti in fibra ottica, una pausa per la fase di asciugatura diventa rapidamente un ostacolo al proseguimento della produzione. L’unico modo per mantenere un ritmo di produzione costante è utilizzare una lampada UV in grado di funzionare immediatamente e di fornire un’energia affidabile, ciclo dopo ciclo.
Cosa conta davvero nel processo di cura Nel caso dei componenti in fibra ottica e delle vernici utilizzate per lo stampaggio, la durata del processo di cura dipende dall’assorbimento da parte degli agenti fotoiniziatori presenti nelle vernici. Pertanto, lo spettro luminoso emesso dalla lampada deve corrispondere alla chimica delle vernici stesse. La lampada utilizzata per questi scopi è basata su un sistema di emissione di vapore di mercurio, progettato per produrre uno spettro luminoso preciso, con intensità elevata intorno ai 365 nm e 395 nm. Questi valori corrispondono alle bande di assorbimento delle vernici UV, permettendo così una rapida formazione dei legami chimici necessari per la cura dei materiali. L’intensità luminosa massima viene regolata in modo da garantire un flusso sufficiente di fotoni sul substrato; inoltre, il riflettore utilizza uno strato dichroico per aumentare l’intensità UV utile, riducendo al contempo le emissioni infrarosse inutili. Il risultato è un’energia costante sul substrato, misurata in mJ/cm²; tale valore può essere verificato tramite un radiometro spettrale.
Perché questo approccio è efficace nello stampaggio La velocità è fondamentale. La cottura termica richiede tempi di attesa, mentre la tecnologia UV elimina tali tempi, purché la lampada possa funzionare rapidamente e mantenere un’intensità costante. La lampada riesce a raggiungere l’intensità desiderata in pochi secondi, quindi i tempi di cambio prodotto non diventano un problema. Inoltre, grazie a questa tecnologia, si riducono i rifiuti causati da una cotta incompleta e si diminuisce la migrazione dell’inchiostro sui dettagli fini. Nel tempo, l’intensità luminosa costante garantisce una minore variabilità nei risultati di stampa; inoltre, il consumo energetico inferiore rispetto ai sistemi tradizionali permette di prevedere meglio i costi operativi.
Alcuni dettagli importanti legati all’installazione L’installazione è semplice, ma l’allineamento è cruciale. La lampada deve essere posizionata in modo che l’area di irradiazione massima colpisca esattamente la superficie dell’inchiostro; inoltre, la distanza tra la lampada e il substrato deve rimanere costante. Altrimenti, l’intensità energetica varia, anche se la lampada stessa è stabile. Assicuratevi che l’alimentatore e i connettori siano compatibili con le specifiche della lampada, e mantenete la zona di cottura ben ventilata per gestire il calore generato. Se cambiate tipo di inchiostro, verificate nuovamente la compatibilità dello spettro luminoso e regolate l’esposizione di conseguenza.