Nella linea di produzione delle schede elettroniche, la fase di applicazione della maschera di saldatura è fondamentale: in questa fase si verifica se si riesce a gestire correttamente elementi di piccole dimensioni. È necessario utilizzare tracce con spessore di 50 μm e strutture di protezione con spessore di 75 μm. Una cottura insufficiente rende la maschera appiccicosa, mentre una cottura eccessiva ne riduce la resistenza meccanica e compromette l’adesione tra i vari componenti. Ciò che determina entrambi questi effetti è il flusso di fotoni fornito dalla lampada; tale flusso deve rimanere costante durante tutto il processo di cottura.
Cosa è importante Una sorgente di corrente costante per le lampade UV permette di mantenere costante la corrente, piuttosto che la tensione. In questo modo, l’arco elettrico rimane stabile, anche quando l’impedenza del vapore di mercurio cambia durante il riscaldamento o con il passare del tempo. Inoltre, è possibile mantenere costanti l’output spettrale e l’intensità della radiazione, così da garantire una densità energetica uniforme sul substrato.
È necessario abbinare lo spettro emesso dalla lampada a quello del fotoiniziatore utilizzato. Per una cottura completa sulla maschera opaca, è necessario utilizzare una lunghezza d’onda di 365 nm. Quando invece si desidera una velocità di cottura maggiore e meno ingiallimento, si possono utilizzare lunghezze d’onda comprese tra 385 e 405 nm. È inoltre importante scegliere un riflettore rivestito di materiali dichromatici per un controllo preciso dello spettro emesso. Infine, è fondamentale utilizzare involucri in quarzo privi di ozono, al fine di mantenere il ambiente di lavoro pulito.
Perché questo sistema funziona efficacemente nella maschera di saldatura La corrente costante previene i cali di potenza causati dal riscaldamento della lampada. Il risultato della lavorazione è sempre lo stesso, sia per la prima che per la migliaia di volte successive. Inoltre, la cross-ligazione tra i vari elementi avviene in modo uniforme, e l’adesione tra i vari componenti rimane buona anche dopo i test di stress termico.
È possibile aumentare la velocità di produzione senza dover preoccuparsi della cottura dei materiali. La durata della lampada aumenta, poiché la corrente viene regolata in base alle variazioni dell’impedenza. Inoltre, il consumo di energia diminuisce, visto che la sorgente fornisce soltanto la corrente necessaria, senza generare eccesso di tensione che potrebbe trasformarsi in calore.
I dettagli che evitano problemi È necessario utilizzare uno spettroradiometro per verificare l’intensità della radiazione sul substrato, e fissare il valore desiderato. È inoltre importante assicurarsi che la lampada sia compatibile con l’interfaccia della macchina di stampa e con la sequenza di accensione della stessa. È necessario inoltre selezionare una sorgente di corrente adeguata per coprire l’intera lunghezza dell’arco elettrico; altrimenti, si potrebbero verificare problemi di cottura incompleta alle estremità del substrato.
È inoltre necessario pianificare tempi di riscaldamento adeguati: l’output spettrale non si stabilizza immediatamente, quindi è necessario programmare i cambi di tipo di prodotto di conseguenza.